钢铁工厂能源管理系统解决方案

一、背景分析

      钢铁行业作为能源消耗大户，是节能减排的重点产业部门之一。但受技术水平、工艺装备和管理水平等综合因素影响，目前我国钢铁行业平均能效水平与先进水平还有一定差距，除装备更新、工艺升级外，还需要利用智能化、信息化等手段进行升级改造，推动节能降耗目标的实现。

二、项目简介 

       针对钢铁行业存在的能耗排放不易监管、生产过程透明度低、生产计划难以统筹、设备运行监控缺失、系统间存在信息孤岛等共性问题，康派智能自研开发钢铁工厂能源管理系统，利用物联网技术、大数据算法分析技术和数字孪生技术，结合钢铁生产的工艺环节与能源消耗特点，打造钢铁行业智慧能源管理平台，实现对工厂实时数据的自动采集、存储和上传，严格把控生产计划，提高生产工艺效率，降低能耗排放，助力钢铁制造工厂的高效、节能、绿色、环保目标的达成。

三、项目目标  

1、建设一套分布式、多冗余的数据存储中心，完成企业数据AI分析，实现能耗数据对接与共享；

2、构建工厂数据采集环网，完成本地化部署，实现数据自动采集与上传；

3、实时监测生产运行状态，降低运维成本，提高工作效率；

4、提供各项能源消耗量数据分析，为能源审计工作提供数据支持；

5、协助管理层全面掌握各项能源使用情况，推动节能考核的计划与落实。

四、项目概况 

      钢铁工厂能源管理系统通过采集各个能耗监测点的能耗和运行信息，形成能耗的分类、分项、分区域统计分析，对能源统一调度、优化能源介质平衡、提高环保质量、降低企业综合能耗和提高劳动生产率，为客户提供科学的能源管理手段，帮助客户更有效的使用能源，实现“节能管理，绿色增效”。

五、项目架构 

      架构设计主要以数据采集系统和数据应用系统为核心，搭建能源综合管理平台，从架构上主要分为设备层、采集层、平台层、应用层4部分。

六、项目收益

1、节省能源成本

基于能源管理系统，调度人员可以有效地平衡能源系统的最大负荷，一年电费支出降低10%。

2、提高能源二次利用率

对煤气、蒸汽等可二次利用能源的管理，提高了煤气的使用效率，使发电效率有所提高，年均发电量增长量达15%。

3、降低设备故障率

系统将设备运行状态数据进行实时上报，提前预判设备运行故障，降低设备故障率40%，避免安全事故发生。

 4、减少人力投入

通过系统的远程数据监测和控制，可减少厂区10%的巡检人员，降低人力投入成本，提高企业效益。