钢铁厂能耗监测是钢铁企业实现精细化管理、节能降碳的核心手段，目前主要通过物联网技术与数据分析驱动，结合政策强制要求与行业最佳实践推进。具体实施要点如下：
一、监测目的与必要性
合规性要求：钢铁行业作为高耗能产业，各国均通过法规强制要求能耗监测（如中国《节约能源法》要求重点用能单位建立能源管理制度并定期报送数据）。
能效提升：实时监测能耗数据可精准定位高耗能环节，支撑节能技术改造，降低单位产品能耗。
碳排放管理：为碳核算提供基础数据，推动绿色低碳转型56。
投资透明化：向投资机构提供实时生产经营数据，增强信任并优化资本对接1。
二、技术实现方案
数据采集层
部署智能网关与传感器（电表、水表、气表等）于关键节点（高炉、转炉、轧机等），实时采集水、电、煤气、蒸汽等能源介质消耗数据。
覆盖范围包括生产系统、辅助系统及附属系统，确保全流程监测。
平台分析层
云端监控平台整合数据，实现能耗曲线可视化、能效指标计算（如吨钢综合能耗）及异常预警15。
应用AI与大数分析，优化设备运行参数（如高炉燃料比、轧机负荷）及生产工艺。
节能应用层
炼铁环节：优化高炉运行参数，回收煤气与余热发电。
炼钢环节：利用转炉废气预热废钢，减少能耗。
全厂管理：分项计量能耗，结合峰谷电价调整生产计划。
三、实施效果与行业实践
能效提升
标杆企业通过监测系统降低吨钢综合能耗（如2025年行业平均下降3.8%，焦炉工序能耗降幅达9.11%）。
管理优化
构建集中管控平台（如宁钢整合生产、能源、物流数据），实现异常响应与全员节能意识提升。
四、政策与标准框架
产能调控：2024年实施粗钢产量调控，2025年目标为能效标杆产能占比超30%，淘汰基准水平以下产能。
监察规范：工信部《钢铁行业能耗专项监察工作手册》明确能耗统计范围、计算方式及现场核查流程。
总结
钢铁厂能耗监测系统已从单一数据采集发展为“监测-分析-优化-合规”闭环体系，通过物联网与智能化技术驱动能效跃升，同时满足政策监管与资本透明化需求。未来需进一步推广数智赋能技术，突破传统节能瓶颈。
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