钢铁企业能源管理系统整体解决方案

       节能减排工作是可持续发展的必由之路，同时也是企业社会责任的体现。作为国民经济支柱工业之一，高能耗高排放的钢铁工业有着巨大的节能减排潜力。本篇内容康派智能小编将对炼钢厂能耗现状进行分析，并提出相应的节能对策，希望看完对钢铁企业有所帮助。

一、炼钢厂能耗现状分析

1、能源消耗

当前情况下，国内钢铁企业的能源消耗由直接消耗和间接消耗两方面组成。

直接消耗：焦炉煤气、氧气、电、蒸汽、压缩空气和水等钢铁工业发展中必不可少的原材料。

间接消耗：铁水、废钢、石灰、铁矿、耐火材料等发展工业中不可避免的损耗。

要做到降耗节能，须从这两方面入手，提高材料利用率，降低消耗。

2、工序能耗

转炉工序的能源消耗由原料消耗和回收两方面构成。能源消耗的主体是氧气、焦炉煤气、电、蒸汽、压缩空气和水；回收部分主要是通过对蒸汽的回收完成的。

废钢切割以及转炉操作上的吹补工作需要大量耗氧，氧枪喷头氧气利用率不高则进一步增加了氧气消耗。

3、原材料消耗

炼钢工业过程中，原材料铁水、石灰的消耗量巨大，与之相比废钢则消耗较低。大多数炼钢厂存在严重的资源浪费问题，究其原因，可以总结为以下四点：

铁水带渣量大、石灰质量差、铁水 Si 含量高且波动大、钢渣回收利用率低

二、钢铁企业节能对策研究

优化生产流程，降低原料与能源消耗

随着信息技术的发展，计算机、信息技术在钢铁工业节能降耗中发挥了越来越多的重要作用。通过计算机对原料和能耗进行科学计算，对生产工艺进行优化，做到各个环节上物尽其用、减少浪费，实现钢铁生产线高效化、连续化、系统化生产。

利用能量流网络技术，提高能源转换效率

“能量流网络”技术是钢铁企业能源转化、储存、分配、使用、回收、缓冲和优化调控的重要方法，它通过研究企业“能量流”运行规律，对钢铁企业中动态的物质流、能量流进行分析，从而达到提高能源转换效率的目的。

实施工业过程气体监测技术，建立能源管理系统

钢铁企业中的能源管理系统不仅仅是一个管理能源的职能部门，还应该担负起指导能源消耗控制中心的任务。

      采用工业气体过程监测系统，实时监测各个工艺点的热值及气体成分，能够有助于炼钢工艺优化、燃烧控制及安全监控。通过监控能源的利用情况，减少各种不可再生能源的消耗，同时也降低了钢铁企业能源管理系统的建立成本。

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